BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Besi merupakan logam kedua yang paling
banyak di bumi ini. Karakter dari endapan besi ini bisa berupa endapan logam
yang berdiri sendiri namun seringkali ditemukan berasosiasi dengan mineral
logam lainnya. Kadang besi terdapat sebagai kandungan logam tanah (residual),
namun jarang yang memiliki nilai ekonomis tinggi. Endapan besi yang ekonomis
umumnya berupa Magnetite, Hematite, Limonite dan Siderite. Kadang kala dapat berupa mineral: Pyrite, Pyrhotite, Marcasite, dan Chamosite.
Proses pengolahan
bijih besi ini dapat di olah dengan beberapa macam jenis alat, salah satu
contohnya adalah dapur tinggi listrik. Dan dalam proses bijih besi menjadi
sebuah besi atau baja juga dikenal proses sinter.
1.2 Rumusan Masalah
1.
Beberapa metode dalam pembuatan PCB.
2.
Pembuatan PCB yang banyak digunakan.
3.
Proses pembuatan PCB.
4.
Hasil pembuatan PCB.
1.3 Tujuan
1.
Mengetahui gambar konstruksi dapur listrik.
2.
Mengetahui proses kerja dapur listrik.
3.
Mengetahui jenis dapur listrik.
4.
Mengetahui keuntungan (advantage) dapur listrik.
BAB II
ISI
2.1 Klasifikasi bijih besi (iron ores).
Besi merupakan logam kedua
yang paling banyak di bumi ini. Karakter dari endapan besi ini bisa berupa
endapan logam yang berdiri sendiri namun seringkali ditemukan berasosiasi
dengan mineral logam lainnya. Kadang besi terdapat sebagai kandungan logam
tanah (residual), namun jarang yang memiliki nilai ekonomis tinggi. Endapan
besi yang ekonomis umumnya berupa Magnetite, Hematite, Limonite dan Siderite. Kadang kala dapat
berupa mineral: Pyrite, Pyrhotite, Marcasite, dan Chamosite.
Beberapa jenis genesa dan endapan yang
memungkinkan endapan besi bernilai ekonomis antara lain :
1.
Magmatik: Magnetite dan Titaniferous Magnetite
2.
Metasomatik kontak: Magnetite dan Specularite
3.
Pergantian/replacement: Magnetite dan Hematite
4.
Sedimentasi/placer: Hematite, Limonite, dan Siderite
5.
Konsentrasi mekanik dan residual: Hematite, Magnetite dan Limonite
6.
Oksidasi: Limonite dan Hematite
7.
Letusan Gunung Api
Dari mineral-mineral bijih besi,
magnetit adalah mineral dengan kandungan Fe paling tinggi, tetapi terdapat
dalam jumlah kecil. Sementara hematit merupakan mineral bijih utama yang dibutuhkan dalam industri besi. Mineral-mineral pembawa besi dengan nilai ekonomis dengan susunan kimia, kandungan
Fe dan klasifikasi komersil dapat dilihat pada Tabel dibawah ini:
Tabel mineral-mineral bijih
besi bernilai ekonomis
|
Mineral
|
Susunan kimia
|
Kandungan Fe (%)
|
Klasifikasi komersil
|
|
Magnetit
|
FeO, Fe2O3
|
72,4
|
Magnetik
atau bijih hitam
|
|
Hematit
|
Fe2O3
|
70,0
|
Bijih merah
|
|
Limonit
|
Fe2O3.nH2O
|
59-63
|
Bijih coklat
|
|
Siderit
|
FeCO3
|
48,2
|
Spathic, black band, clay ironstone
|
Sumber : Iron & Ferroalloy
Metals in (ed) M. L. Jensen & A. M. Bafeman, 1981; Economic Mineral
Deposits, P. 392.
Besi primer ( ore deposits )
Proses terjadinya cebakan
bahan galian bijih besi berhubungan erat dengan adanya peristiwa tektonik
pra-mineralisasi. Akibat peristiwa tektonik, terbentuklah struktur sesar,
struktur sesar ini merupakan zona lemah yang memungkinkan terjadinya
magmatisme, yaitu intrusi magma menerobos batuan tua. Akibat adanya kontak
magmatik ini, terjadilah proses rekristalisasi, alterasi, mineralisasi, dan
penggantian (replacement) pada bagian kontak magma dengan batuan yang
diterobosnya.
Perubahan ini disebabkan
karena adanya panas dan bahan cair (fluida) yang berasal dari aktivitas
magma tersebut. Proses penerobosan magma pada zona lemah ini hingga membeku
umumnya disertai dengan kontak metamorfosa. Kontak metamorfosa juga melibatkan
batuan samping sehingga menimbulkan bahan cair (fluida) seperti cairan
magmatik dan metamorfik yang banyak mengandung bijih.
Besi sekunder ( endapan placer )
Cebakan mineral alochton
dibentuk oleh kumpulan mineral berat melalui proses sedimentasi, secara alamiah
terpisah karena gravitasi dan dibantu pergerakan media cair, padat dan
gas/udara. Kerapatan konsentrasi mineral-mineral berat tersebut tergantung
kepada tingkat kebebasannya dari sumber, berat jenis, ketahanan kimiawi hingga
lamanya pelapukan dan mekanisma. Dengan nilai ekonomi yang dimilikinya para
ahli geologi menyebut endapan alochton tersebut sebagai cebakan placer.
Jenis cebakan ini telah
terbentuk dalam semua waktu geologi, tetapi kebanyakan pada umur Tersier dan
masa kini, sebagian besar merupakan cadangan berukuran kecil dan sering
terkumpul dalam waktu singkat karena tererosi. Kebanyakan cebakan berkadar
rendah tetapi dapat ditambang karena berupa partikel bebas, mudah dikerjakan
dengan tanpa penghancuran; dimana pemisahannya dapat menggunakan alat semi-mobile
dan relatif murah. Penambangannya biasanya dengan cara pengerukan, yang
merupakan metoda penambangan termurah.
Cebakan-cebakan placer
berdasarkan genesanya:
|
G e n e
s a
|
J e n i
s
|
|
Terakumulasi in situ selama pelapukan
|
Placer residual
|
|
Terkonsentrasi dalam media padat yang bergerak
|
Placer eluvial
|
|
Terkonsentrasi dalam media cair yang bergerak
(air)
|
Placer aluvial atau sungai
Placer pantai
|
|
Terkonsentrasi dalam media gas/udara yang
bergerak
|
Placer Aeolian (jarang)
|
Placer
residual, Partikel mineral/bijih
pembentuk cebakan terakumulasi langsung di atas batuan sumbernya (contoh : urat
mengandung emas atau kasiterit) yang telah mengalami pengrusakan/peng-hancuran
kimiawi dan terpisah dari bahan-bahan batuan yang lebih ringan. Jenis cebakan
ini hanya terbentuk pada permukaan tanah yang hampir rata, dimana didalamnya
dapat juga ditemukan mineral-mineral ringan yang tahan reaksi kimia (misal :
beryl).
Placer
eluvial, Partikel
mineral/bijih pembentuk jenis cebakan ini
diendapkan di atas lereng bukit suatu batuan sumber. Di beberapa daerah
ditemukan placer eluvial dengan bahan-bahan pembentuknya yang bernilai ekonomis
terakumulasi pada kantong-kantong (pockets) permukaan batuan dasar.
Placer
sungai atau alluvial, Jenis ini paling penting
terutama yang berkaitan dengan bijih emas yang
umumnya berasosiasi dengan bijih besi, dimana konfigurasi lapisan dan berat jenis
partikel mineral/bijih menjadi faktor-faktor
penting dalam pembentukannya. Telah dikenal bahwa fraksi mineral berat dalam
cebakan ini berukuran lebih kecil daripada fraksi mineral ringan, sehubungan :
Pertama, mineral berat pada batuan sumber (beku dan malihan) terbentuk dalam
ukuran lebih kecil daripada mineral utama pembentuk batuan. Kedua, pemilahan
dan susunan endapan sedimen dikendalikan oleh berat jenis dan ukuran partikel
(rasio hidraulik).
Placer
pantai, Cebakan
ini terbentuk sepanjang garis pantai oleh pemusatan gelombang dan arus air laut
di sepanjang pantai. Gelombang melemparkan partikel-partikel pembentuk cebakan
ke pantai dimana air yang kembali membawa bahan-bahan ringan untuk dipisahkan
dari mineral berat. Bertambah besar dan berat partikel akan
diendapkan/terkonsentrasi di pantai, kemudian terakumulasi sebagai batas yang
jelas dan membentuk lapisan. Perlapisan menunjukkan urutan terbalik dari ukuran
dan berat partikel, dimana lapisan dasar berukuran halus dan/ atau kaya akan
mineral berat dan ke bagian atas berangsur menjadi lebih kasar dan/atau sedikit
mengandung mineral berat.
Placer pantai (beach
placer) terjadi pada kondisi topografi berbeda yang disebabkan oleh
perubahan muka air laut, dimana zona optimum pemisahan mineral berat berada
pada zona pasang-surut dari suatu pantai terbuka. Konsentrasi partikel mineral/bijih juga dimungkinkan pada terrace hasil
bentukan gelombang laut. Mineral-mineral terpenting yang dikandung jenis
cebakan ini adalah : magnetit, ilmenit, emas, kasiterit, intan, monazit, rutil,
xenotim dan zirkon.
Mineral
ikutan dalam endapan placer, Suatu cebakan pasir besi
selain mengandung mineral-mineral bijih besi utama tersebut dimungkinkan berasosiasi dengan
mineral-mineral mengandung Fe lainnya diantaranya : pirit (FeS2),
markasit (FeS), pirhotit (Fe1-xS), chamosit [Fe2Al2 SiO5(OH)4],
ilmenit (FeTiO3), wolframit [(Fe,Mn)WO4], kromit (FeCr2O4);
atau juga mineral-mineral non-Fe yang dapat memberikan nilai tambah seperti :
rutil (TiO2), kasiterit (SnO2), monasit [Ce,La,Nd, Th(PO4,
SiO4)], intan, emas (Au), platinum (Pt), xenotim (YPO4),
zirkon (ZrSiO4) dan lain-lain.
Eksplorasi bijih besi
Penyelidikan umum dan
eksplorasi bijih besi di Indonesia sudah banyak dilakukan oleh berbagai pihak,
sehingga diperlukan penyusunan pedoman teknis eksplorasi bijih besi. Pedoman
dimaksudkan sebagai bahan acuan berbagai pihak dalam melakukan kegiatan
penyelidikan umum dan eksplorasi bijih besi primer, agar ada kesamaan dalam
melakukan kegiatan tersebut diatas sampai pelaporan.
Tata cara eksplorasi bijih
besi primer meliputi urutan kegiatan eksplorasi sebelum pekerjaan lapangan,
saat pekerjaan lapangan dan setelah pekerjaan lapangan. Kegiatan sebelum
pekerjaan lapangan ini bertujuan untuk mengetahui gambaran mengenai prospek
cebakan bijih besi primer, meliputi studi literatur dan penginderaan jarak
jauh. Penyediaan peralatan antara lain peta topografi, peta geologi, alat
pemboran inti, alat ukur topografi, palu dan kompas geologi, loupe, magnetic
pen, GPS, pita ukur, alat gali, magnetometer, kappameter dan peralatan
geofisika.
Kegiatan pekerjaan lapangan
yang dilakukan adalah penyelidikan geologi meliputi pemetaan; pembuatan paritan
dan sumur uji, pengukuran topografi, survei geofisika dan pemboran inti.
Kegiatan setelah pekerjaan
lapangan yang dilakukan antara lain adalah analisis laboratorium dan pengolahan
data. Analisis laboratorium meliputi analisis kimia dan fisika. Unsur yang
dianalisis kimia antara lain : Fetotal, Fe2O3,
Fe3O4, TiO2, S, P, SiO2, MgO, CaO,
K2O, Al2O3, LOI. Analisis fisika yang
dilakukan antara lain : mineragrafi, petrografi, berat jenis (BD). Sedangkan
pengolahan data adalah interpretasi hasil dari penyelidikan lapangan dan
analisis laboratorium.
Tahapan eksplorasi adalah
urutan penyelidikan geologi yang umumnya dilakukan melalui empat tahap sbb :
Survei tinjau, prospeksi, eksplorasi umum, eksplorasi rinci. Survei tinjau,
tahap eksplorasi untuk mengidentifikasi daerah-daerah yang berpotensi bagi
keterdapatan mineral pada skala regional. Prospeksi, tahap eksplorasi dengan
jalan mempersempit daerah yg mengandung endapan mineral yg potensial.
Eksplorasi umum, tahap eksplorasi yang rnerupakan deliniasi awal dari suatu
endapan yang teridentifikasi .
Eksplorasi rinci, tahap
eksplorasi untuk mendeliniasi secara rinci dalarn 3-dimensi terhadap endapan
mineral yang telah diketahui dari pencontohan singkapan, paritan, lubang bor,
shafts dan terowongan.
Penyelidikan
geologi adalah
penyelidikan yang berkaitan dengan aspek-aspek geologi diantaranya : pemetaan
geologi, parit uji, sumur uji. Pemetaan adalah pengamatan dan pengambilan conto
yang berkaitan dengan aspek geologi dilapangan. Pengamatan yang dilakukan
meliputi : jenis litologi, mineralisasi, ubahan dan struktur pada singkapan,
sedangkan pengambilan conto berupa batuan terpilih.
Penyelidikan
Geofisika adalah
penyelidikan yang berdasarkan sifat fisik batuan, untuk dapat mengetahui
struktur bawah permukaan, geometri cebakan mineral, serta sebarannya secara
horizontal maupun secara vertical yang mendukung penafsiran geologi dan
geokimia secara langsung maupun tidak langsung.
Pemboran inti dilakukan
setelah penyelidikan geologi dan penyelidikan geofisika. Penentuan jumlah
cadangan (sumberdaya) mineral yang mempunyai nilai ekonomis adalah suatu hal
pertama kali yang perlu dikaji, dihitung sesuai standar perhitungan cadangan
yang berlaku, karena akan berpengaruh terhadap optimasi rencana usaha tambang,
umur tambang dan hasil yang akan diperoleh.
Dalam hal penentuan cadangan, langkah yang perlu
diperhatikan antara lain :
- Memadai atau tidaknya kegiatan dan hasil
eksplorasi.
-
Kebenaran penyebaran dan kualitas cadangan berdasarkan korelasi seluruh data
eksplorasi seperti pemboran, analisis conto, dll.
-
Kelayakan penentuan batasan cadangan, seperti Cut of Grade, Stripping
Ratio, kedalaman maksimum penambangan, ketebalan minimum dan sebagainya
bertujuan untuk mengetahui kondisi geologi dan sebaran bijih besi bawah
permukaan.
Umumnya terdapat di
alam Indonesia mempunyai kadar besi (Fe) sekitar 35% – 40% berbentuk besi
oksida hematit (Fe2O3) dan bercampur dengan material ikutan seperti SIO2,
Al2O3, CaO, MgO, TiO2, Cr2O3, NiO2, P, S dan H2O
Untuk meningkatkan kadar
besi (Fe) hingga 60-65% diperoleh melalui tahapan proses:
1. Proses Penghancuran
(Crushing)
Bahan
baku dalam bentuk batuan atau pasir dihancurkan sampai ukuran menjadi mesh
10. Dimaksudkan untuk memperbesar luas permukaan dari material sehingga
memudahkan untuk proses selanjutnya.
2. Proses Penghalusan
(Grinding)
Dimaksudkan
agar butiran halus bijihbesi lebih banyak lagi terpisah dengan kotoran atau
mineral mineral ikutan yang tidak diinginkan, proses ini sampai menhasilkan
ukuran 120 mesh.
3. Proses Pemisahan
(Magnetic Separator)
Untuk
memisahkan material logam dan non logam dengan pencucian dengan menggunakan air
dalam mesin silender yang dilapisi magnet apabila bijih besi tersebut banyak
mengandung hematit Fe2O3 atau magnetit (Fe3O4) akan terpisah sempurna sehingga
kemurnian dari oksida besi meningkat.
4. Proses Pemanggangan
(Roasting)
Proses
ini dilakukan material bijih besi banyak mengandung bijih hematit (Fe2O3)
diubah menjadi magnetit (Fe3O4) yang mempunyai daya magnit lebih kuat sehingga
terpisah antara material yang non magnet dan dihasilkan kadar Fe sampai 65%.
5. Proses Kalsinasi (Rotary
Dryer)
Proses
ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air dalam material, material
diumpankan ke silinder yang berputar dengan arah yang berlawanan (counter
current) Dihembuskan gas panas dari burner (temp. 200-300 oC).
6. Proses Pembuatan Pellet
(Pan Palletizer)
Sebelum
masuk ke alat ini material bijih besi dicampur dalam alat mixer agitator dengan
komposisi tertentu ditambahkan batubara dan binder bentonit dengan tujuan agar
konsentrat besi oksida halus dapat merekat membentuk gumpalan-gumpalan
(aglomerisasi yang disebut pellet basah (green
pellet) yang mempunyai kekuatan yang cukup kuat untuk dapat dibawa ke
proses selanjutnya, sedang batubara fungsinya untuk meningkatkan kadar besi
dengan cara proses reduksi dari internal pada proses selanjutnya.
Prinsip
kerja dari alat ini adalah proses aglomerisasi konsentrat bijih besi yang telah
bercampur batubara dan binder bentonit dimasukkan secara kontinyu kedalam mesin
pelletizing yang berbentuk setengah drum/bejana yang berputar dengan kecepatan
dan sudut kemiringan tertentu sambil disemprotkan air secara kontinyu.
Akibat
perputaran ini terjadilah gaya centrifugal yang menyebabkan partikel-partikel
halus saling mendekat dan menekan satu sama lain sehingga terbentuklah
gumpalan-gumpalan pellet basah (green pellet) sampai ukuran diameter 12 mm dan
mempunyai kuat tekan 5 kg/pellet dan kuat jatuh 5 kali, hal ini diperlukan agar
tidak pecah selama proses handling atau tranportasi ke proses berikutnya.
7. Proses Reduksi (Rotary
Kiln)
Proses
ini bertujuan untuk memurnikan kandungan besi oksida menjadi besi murni dengan
cara proses reduksi external dengan gas alam (gas CO) dan reduksi Internal dari
Batubara
Dengan
temperatur 1700ºC akibat dari proses ini material oksida besi akan terpisah
membentuk besi murni (Fe 92%) dan oksidanya membentuk gas CO2. Prinsip kerjanya
material berbentuk pellet diumpankan ke silinder yang berputar dengan RPM dan
sudut kemiringan tertentu kemudian dihembuskan gas panas dari arah berlawanan
(counter current) kemudian dari titik titik tertentu di semprotkan gas CO dari
gas alam sehingga akan terjadi proses reduksi dari internal maupun external.
Kemudian
material tersebut didinginkan di pendingin cooler sampai temperatur 60ºC dan
siap untuk dikemas atau curah. Hasil yang keluar dari alat ini sudah merupakan
produk sponge iron yang berupa pellet dengan qualitas sesuai produk standart
ASTM, JIS, DIN dan mempunyai kekuatan tekan 250mpa dengan diameter 12-15 mm.
8. Produksi Pig Iron
Hasil
pellet (green pellet) yang dihasilkan dari proses pelletizer dimasukkan dalam
tungku (blast furnace) dimasukkan
larutan kapur, gas CO sebagai zat pereduksi dengan temperatur tertentu,
kemudian akan mengalami proses pelelehan (melting)
sehingga terpisah antara kandungan yang banyak mengandung logam besi (Fe) dan
akan terpisah karena perbedaan berat jenis dari kotorannya (slag), kemudian kandungan besinya akan masuk ke mesin casting
(cetak) sesuai kebutuhan dengan kandungan Fe total 95% dalam produk jadi Pig Iron.
2.2 Konstruksi
mesin-mesin pengolah bijih besi (iron ores)
a) Dapur
tinggi:
Proses produksi didalam dapur tinggi terdiri atas 4 tahap :
1. Proses
pemasukan muatan
2. Proses reduksi
3. Proses pencairan
4. Hasil produksi dapur tinggi
Proses
Pemasukan Muatan
Yang dimaksud
dengan muatan dapur tinggi adalah isi dari dapur tinggi yang terdiri atas bahan
bakar kokas, biji besi dan bahan tambah yang berupa batu kapur.
Proses Reduksi
Reduksi yaitu
Oksid arang C(O) dan kokas serta zat arang C. Proses ini terjadi sangat cepat.
Pada proses reduksi terbagi menjadi 3 daerah, yaitu:
1. Daerah pengeringan
Daerah paling atas, terdapat gas CO2
1. Daerah reduksi
Muatan akan mulai melebur dan bergerak kebawah mendekati daerah
pencairan
2. Daerah pencairan
Proses
Pencairan
Muatan dapur
tinggi yang berisi kokas, biji besi dan batu kapur setelah mengalami pemanasan
akan bergerak kebawah. Dalam perjalanan dari atas ke bawah mengalami proses
reduksi.
Hasil produksi
dapur tinggi
- Besi kasar sebagai
bahan dasar pembuatan baja
- Terak
- Gas dapur tinggi
b) Jaw
Crusher (Alat pemecah)
Crusher
berfungsi untuk memecahkan batuan alam menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai
spesifikasi yang dibutuhkan. Selain memisahkan batuan hasil pemecahan dengan
menggunakan saringan atau screen. Crusher terdiri dari beberapa bagian yaitu
crusher primer, crusher sekunder, crusher tersier. Setelah batuan diledakan,
batuan dimasukan kedalam crusher primer. Hasil dari crusher primer dimasukan
kedalam sekunder untuk mendapatkan hasil yang diinginkan. Bila hasil crusher
sekunder belum memenuhi spesifikasi yang ditetapkan maka batuan diolah kembali
di crusher tersier dan seterusnya. Peralatan penghancur zat padat dibagi atas
mesin pemecah (crusher)¸mesin giling (grinder), mesin giling ultrahalus
(ultrafine grinder) dan mesin potong (cutting machine) . Mesin pemecah bertugas
melakukan kerja berat memecah bongkah bongkah besar menjadi kepingan-kepingan
kecil. Mesin pemecah primer digunakan untuk mengerjakan bahan mentah hasil
tambang dan dapat menampung segala macam yang keluar dari muka tambang dan
memecahkannya menjadi kepingan – kepingan antara 6-10inchi. Mesin pemecah
sekunder bertugas untuk memecahkan lagi kepingan-kepingan menjadi partikel yang
ukurannya, barangkali 0.25 inchi .Untuk pemecah secara komersil dalam ukuran of
masses of solids 1 ft atau lebih, berdiameter sampai dengan 200-mesh,
setidaknya akan melalui 3 tahapan berdasarkan tipe mesinnya.
3 stage yang dilalui adalah :
- Coarse size reduction ( reduksi ukuran kasar ) : umpan 2-96 in
- Intermediate size reduction (reduksi ukuran intermedium) : umpan 1-3 in
- Fine size reduction ( reduksi ukuran halus) : umpan 0.25-0.5 in
Table. Jenis crusher
beserta rasio reduksi
|
Tipe
crusher
|
Rasio
reduksi
|
|
Jaw
Gyratory
True
|
4: – 9:1
3:1 – 10:1
|
|
Cone (standard)
|
4:1 – 6:1
|
|
Roll
Single roll
Double roll
|
Maksimum 7:1
Maksimum 3:1
|
|
Impact
|
Sampai 15:1
|
1.
Jaw crusher
Jaw
crusher diperkenalkan oleh Blake dan Dodge , dan beroperasi dengan
menerapkan penghancur bertekanan. Merupakan salah satu peralatan pemecah batu
yang paling terkenal di dunia. Jaw Crusher sangat ideal dan sesuai untuk
penggunaan pada saat penghancuran tahap pertama dan tahap kedua. Memiliki
kekuatan anti-tekanan dalam menghancurkan bahan paling tinggi hingga dapat
mencapai 320Mpa.
- struktur sangat sederhana sehingg perawatannya mudah
- kapasitas yang fleksibel
- Proteksi dari over load
- Efisiensi tinggi dan biaya operasi yang rendah
- Hasil akhir partikel dan rasio hancur yang baik
Untuk pengolahan mineral pertambangan, jaw crusher
dapat digunakan untuk pengolahan menghancurkan bauksit, bijih tembaga, bijih
emas, bijih besi, bijih timah, mangan, bijih perak, bijih seng, alunite,
aragonit, arsenik, aspal, ball clay, barit, basal, bentonit, kokas, beton,
dolomit, feldspar, granit, kerikil, gipsum, kaolin, batu kapur, marmer, kuarsa,
pasir silika, dll. Sering digunakan sebagai peralatan pengolahan primer,
sehingga jaw crusher dianggap memiliki kelebihan dalam pemeliharaan mudah dan
baik untuk instalasi.
Jaw crusher
dapat mencapai rasio 4-6 dan menghancurkan bentuk produk akhir. Mereka banyak
diterapkan untuk menghancurkan kekerasan tinggi, kekerasan pertengahan dan batu
lunak dan bijih seperti terak, bahan bangunan, marmer, dll. Kekuatan
resistensi tekanan di bawah 350Mpa, yang, cocok untuk menghancurkan
primer. Jaw crusher bisa digunakan dalam kimia pertambangan, industri
metalurgi, konstruksi, jalan dan bangunan kereta api,, kemahiran, dll
Prinsip Kerja Mesin Jaw
Crusher:
Jaw
Crusher bekerja mengandalkan kekuatan motor . Melalui roda motor, poros
eksentrik digerakkan oleh sabuk segitiga dan slot wheel untuk terdiri dari jaw
plate, jaw plate yang bergerak dan side-lee board dapat dihancurkan dan
diberhentikan membuat jaw plate bergerak seirama. Oleh karena itu, material
dalam rongga penghancuran yang melalui pembukaan pemakaian.
kerja
alat ini adalah dengan menggerakan salah satu jepit, sementara jepit yang lain
diam. Tenaga yang dihasilkan oleh bagian yang bergerak mampu menghasilakn
tenaga untuk menghancurkan batuan yang keras. Kapasitas jaw crusher ditentukan
oleh ukuran crusher.Alat pemecah rahang ini terutama dipakai untuk memecah
bahan olahan berupa bijih-bijih atau batu-batu. Bahan olahan ini ini dipecah
diantara dua rahang besi atau baja. Konstruksinya mempunyai sepasang rahang
yang satu diam dan yang satunya bergerak maju mundur ( bolak-balik ). Proses
pemecahan bahan olahan dari pemecah rahang ini berlangsung berkala dengan cara
tekanan & potongan.
Jaw crusher ada 2 jenis, yaitu:
1. Jaw crusher system blake ( titik engsel diatas )
2. Jaw crusher system dodge ( titik engsel dibawah )
2. Jaw crusher system dodge ( titik engsel dibawah )
1.
“Sistem Blake” dgn ciri-ciri titik engsel di atas, bagian bawah bergerak
mundur maju
CARA KERJA :
Suatu
eksentrik menggerakkan batang yang dihubungkan dengan dua toggle, togel yang
satu dipakukan pada kerangka dan satu lagi ke rahang ayun. Titik pivat terletak
pada bagian atas rahang gerak atau diatas kedua rahang pada garis tengah bukan
rahang. Pada
system ini, umpan dimasukkan kedalam rahang berbentuk V yang terbuka ke atas.
Satu rahang tetap dan tidak bergerak, sedangkan rahang yang satu lagi membuat
sudut 20 derajat – 30 derajat dan dapat bergerak maju mundur yang digerakkan
oleh sumbu eksentrik, sehingga memberikan kompresi yang besar terhadap umpan
yang terjepit diantara dua rahang. Muka rahang ini mempunyai alur dangkal yang
horizontal. Umpan besar yang terjepit antara bagian atas rahang dipecah dan
jatuh keruang bawahnya yang lebih sempit dan dipecah. Pada mesin ini baut pecah
yang berfungsi sebagai penahan apabila terdapat material solid dengan ukuran
yang lebih besar dan keras maka dia akan pecah dengan sendirinya tetapi tidak
akan merusak keseluruhan dari pada alat jaw crusher.
2.3 Proses dan hasil proses sintering
Sintering merupakan proses pemanasan dibawah titik leleh
dalam rangka membentuk fase kristal baru sesuai dengan yang diinginkan dan
bertujuan membantu mereaksikan bahan-bahan
penyusun baik bahan keramik maupun bahan logam.
Proses sintering akan
berpengaruh cukup besar pada pembentukan fase kristal bahan. Fraksi fase yang terbentuk
umumnya bergantung pada lama dan atau suhu sintering. Semakin
besar suhu sintering dimungkinkan semakin cepat proses pembentukan kristal
tersebut. Besar kecilnya suhu juga berpengaruh pada bentuk
serta ukuran celah dan juga berpengaruh pada struktur pertumbuhan kristal
(setyowati, 2008).
Suhu sintering dapat ditentukan dari eksperimen termal seperti DTA, DTG, dan DSC. Berdasarkan
hasil eksperimen ini diperoleh suhu lelehan selain suhu dekomposisi. Setiap
komposisi senyawa tertentu memiliki titik leleh berbada. Sintering bahan keramik biasanya ditentukan sekitar
75% dari titik leleh total .
Pada proses sintering, terjadi proses pembentukan fase baru melalui proses
pemanasan dimana pada saat terjadi
reaksi komponen pembentuk masih dalam bentuk padat dari campuran serbuk. Hal
ini bertujuan agar butiran-butiran (grain) dalam partikel-partikel yang
berdekatan dapat bereaksi dan berikatan. Proses sintering fase padat terbagi
menjadi tiga padatan, yaitu:
a.
Tahap awal
Pada tahap awal ini terbentuk ikatan
atomik. Kontak antar partikel membentuk leher yang tumbuh menjadi batas butir
antar partikel. Pertumbuhan akan menjdi semakin cepat dengan adanya kenaikan
suhu sintering. Pada tahap ini penyusutan juga terjadi
akibat permukaan porositas menjadi halus.
b.
Tahap menengah
Pada tahap ini terjadi desifikasi dan pertumbuhan
partikel yaitu butir kecil larut dan bergabung dengan butir besar. Akomodasi
bentuk butir ini menghasilkan pemadatan yang lebih baik. Pada tahap
ini juga berlangsung penghilangan porositas. Akibat pergeseran batas butir,
porositas mulai saling berhubungan dan membentuk silinder di sisi butir.
c.
Tahap akhir
Fenomena
desifikasi dan pertumbuhan butir terus barlangsung dengan laju yang lebih
rendah dari sebelumnya. Demikian juga dengan proses penghilangan porositas,
pergeseran batas butir terus berlanjut. Apabila pergeseran batas butir lebih
lambat daripada porositas maka porositas akan mucul dipermukaan dan saling
berhubungan. Akan tetapi jika pergeseran batas butir lebih cepat daripada
porosositas maka porositas akan mengendap di dalam produk dan akan sulit
dihilangkan
Produk yang dihasilkan diharapkan memiliki densitas yang
tinggi dan homogen, maka pada proses sintering harus terjadi
homogenisasi. Jika terdapat lapisan oksida pada serbuk logam, proses sintering yang
diharapkan bisa menjadi lebih lambat. Selain lapisan oksida ini menyebabkan
produk yang dihasikan menjadi lebih getas, lapisan oksida tersebut juga
menghambat proses difusi antar partikel serbuk saat sintering
dan meningkatkan temperatur sintering. Lapisan oksida yang menempel pada serbuk
terbentuk akibat kontak antar permukaan serbuk dengan udara dan akibat
perlakuan yang diterima serbuk saat proses produksi metalurgi serbuk
berlangsung. Oksida pada serbuk dapat diminimalkan dengan
mengalirkan gas reduksi sebelum atau sewaktu sintering berlangsung.
Hasil proses sintering
1.
Plat.
2.
Hot wheel
(roda gila).
3.
Gear (gear
mesin).
4.
Baut dan
mur.
5.
As dan
pipa besi.
